Como calcular o OEE
O OEE responde a uma pergunta simples: de todo o tempo em que a máquina deveria estar produzindo, quanto virou peça boa no ritmo ideal? A conta separa a resposta em três perdas, e cada uma tem uma causa diferente.
OEE = Disponibilidade × Desempenho × Qualidade
| Fator | Fórmula | O que mede |
|---|---|---|
| Disponibilidade | tempo rodando ÷ tempo planejado | perdas por paradas (quebras, setups, falta de material) |
| Desempenho | (ciclo ideal × peças produzidas) ÷ tempo rodando | perdas de ritmo (pequenas paradas, velocidade reduzida) |
| Qualidade | peças boas ÷ peças produzidas | perdas por refugo e retrabalho |
O tempo planejado é o turno menos as paradas planejadas, como refeição, pausas e manutenção programada. O tempo rodando é o tempo planejado menos as paradas não planejadas.
Exemplo resolvido
Os valores que já vêm preenchidos na calculadora são um turno de 8 horas com 30 minutos de refeição:
- Tempo planejado: 480 − 30 = 450 min
- Paradas não planejadas: 50 min, portanto tempo rodando = 400 min
- Ciclo ideal: 30 s por peça
- Produzidas: 680 peças, das quais 20 foram refugadas
Agora os três fatores:
- Disponibilidade = 400 ÷ 450 = 88,9%
- Desempenho = (30 s × 680) ÷ (400 × 60 s) = 20.400 ÷ 24.000 = 85,0%
- Qualidade = 660 ÷ 680 = 97,1%
OEE = 0,889 × 0,850 × 0,971 = 73,3%.
Em minutos, os 450 minutos planejados viraram 330 minutos de peça boa no ritmo ideal. Os outros 120 se perderam assim: 50 em paradas, 60 em ritmo abaixo do ideal e 10 fazendo as 20 peças refugadas. Nesse caso a maior perda é de desempenho, e não as paradas, que costumam ser o primeiro palpite.
Como ler o resultado
- 85% ou mais: referência de classe mundial em produção discreta. Poucas linhas chegam lá de forma sustentada.
- 60% a 85%: a faixa da maioria das fábricas que já medem e trabalham as perdas.
- Abaixo de 60%: há perdas grandes e, em geral, fáceis de achar. É comum ver 40% quando a medição começa.
O número sozinho diz pouco. O que orienta a ação é qual fator está mais baixo:
- Disponibilidade baixa: levante as paradas e faça um Pareto por causa. Quebras pedem manutenção preventiva e a análise da causa raiz; setups longos pedem SMED.
- Desempenho baixo: procure pequenas paradas que ninguém registra (atolamentos, ajustes, espera de operador) e máquinas rodando abaixo da velocidade nominal. Confira também se o ciclo ideal está correto.
- Qualidade baixa: ataque a principal causa de refugo com Ishikawa e 5 porquês, e trate o retrabalho como perda, mesmo que a peça seja aproveitada.
Erros comuns no cálculo do OEE
- Usar o ciclo médio no lugar do ciclo ideal. O ciclo médio já embute as perdas de ritmo e faz o desempenho parecer perto de 100%.
- Tirar o setup do tempo planejado. Assim a perda some do indicador e deixa de ser atacada.
- Contar retrabalho como peça boa. A qualidade no OEE é “boa de primeira”.
- Comparar OEE entre máquinas diferentes. O OEE serve para acompanhar a evolução de um mesmo equipamento ou linha, não para ranquear setores.
- Medir na mão, uma vez por mês. Paradas curtas e esquecidas são justamente as que derrubam o desempenho. Quanto mais perto do momento o registro, mais real o OEE.