Como calcular a capacidade produtiva
Toda capacidade é tempo × ritmo. O ritmo é a produção por hora da máquina no ciclo ideal. O que muda de uma capacidade para a outra é o tempo que entra na conta:
Produção por hora = 3.600 ÷ tempo de ciclo ideal (s), ou a produção nominal da máquina
Capacidade = horas × produção por hora × número de máquinas
| Capacidade | Horas por máquina no período | O que ela mostra |
|---|---|---|
| Instalada | dias corridos × 24 h | o teto: a máquina rodando sem parar, todos os dias |
| Disponível | dias trabalhados × turnos × horas por turno | o que cabe na jornada de trabalho |
| Efetiva | disponível − perdas planejadas (pausas, setups, manutenção planejada) | o que dá para produzir com tudo correndo como planejado |
| Realizada | (a produção que você informa) | o que saiu de verdade |
Com a realizada, saem os dois índices de Slack, Chambers e Johnston (Administração da Produção):
Utilização = produção realizada ÷ capacidade instalada
Eficiência = produção realizada ÷ capacidade efetiva
Alguns livros brasileiros de PCP usam nomes diferentes, por exemplo chamam de grau de utilização a razão entre a efetiva e a disponível. Antes de comparar números com outra área, confira qual definição cada um usa.
Quantas máquinas ou turnos a demanda pede
Com a demanda do período, a calculadora mostra:
Máquinas necessárias = arredondar para cima (demanda ÷ produção realizada por máquina)
Turnos necessários = arredondar para cima (demanda ÷ produção realizada por turno)
A conta usa a produção realizada, não a efetiva, porque é com ela que você conta hoje. A calculadora também mostra quantas máquinas bastariam com 100% de eficiência: a diferença é o que as perdas não planejadas estão custando em máquinas.
Exemplo resolvido
Os valores que já vêm na calculadora são de 2 máquinas iguais, com ciclo ideal de 45 segundos, num mês de 30 dias, com 22 dias trabalhados em 2 turnos de 8 horas:
- Produção por hora = 3.600 ÷ 45 = 80 peças/h por máquina, 160 para as duas
- Instalada = 30 × 24 = 720 h × 160 = 115.200 peças
- Disponível = 22 × 2 × 8 = 352 h × 160 = 56.320 peças
- Perdas planejadas por máquina: pausas de 1 h por turno (22 × 2 × 1 = 44 h), 16 h de setup e 8 h de manutenção planejada = 68 h
- Efetiva = (352 − 68) = 284 h × 160 = 45.440 peças
- Realizada = 36.000 peças
- Utilização = 36.000 ÷ 115.200 = 31,3%
- Eficiência = 36.000 ÷ 45.440 = 79,2%
Para uma demanda de 45.000 peças no mês: cada máquina fez 18.000, então são necessárias 45.000 ÷ 18.000 = 2,5, ou seja, 3 máquinas nos mesmos 2 turnos. Ou, com as 2 máquinas, 3 turnos (2,5 arredondado para cima), que ainda cabem nas 24 horas. Com 100% de eficiência, cada máquina faria 22.720 peças e 2 máquinas bastariam.
Como ler o resultado
- Utilização baixa quase sempre é tempo de calendário sem turno: fins de semana, terceiro turno que não existe. É capacidade que se compra com gente, não com máquina. No exemplo, 31% de utilização diz que há espaço para crescer sem investir em equipamento.
- Eficiência baixa é perda dentro do turno que não estava no plano: quebras, pequenas paradas, ritmo abaixo do ideal e refugo. É aí que entram a calculadora de OEE, que separa essas perdas, e a calculadora de MTBF e MTTR, para as quebras.
- A diferença entre disponível e efetiva são as perdas planejadas. Setups longos tiram horas de toda máquina, todo mês. Troca rápida (SMED) devolve essas horas para a capacidade.
- Antes de comprar máquina, compare as duas respostas: se 100% de eficiência resolveria com as máquinas atuais, atacar as perdas sai mais barato. Para saber quanto cada hora parada custa, use a calculadora de custo hora-máquina e de parada.
Eficiência de capacidade e OEE
Os dois medem perdas, mas com bases diferentes. O OEE parte do tempo planejado de produção e conta o setup como perda de disponibilidade, porque a máquina poderia estar produzindo. A eficiência de capacidade tira o setup da base (ele é uma perda planejada) e mede só o que se perdeu fora do plano. Por isso a eficiência costuma ser maior que o OEE da mesma máquina. Use a eficiência para planejar capacidade e o OEE para atacar perdas, inclusive as de setup.
Erros comuns
- Usar o ciclo médio no lugar do ciclo ideal. O ciclo médio já tem perdas embutidas, e a eficiência sai perto de 100% sem que a máquina seja boa. Meça o ciclo ideal com cronoanálise.
- Somar as capacidades de máquinas em série. Numa linha, a capacidade é a do gargalo, o posto mais lento. Calcule cada posto e fique com o menor. Para dividir o trabalho entre os postos, veja o balanceamento de linha e o takt time.
- Esquecer o mix de produtos. Com produtos de ciclos diferentes, use a média dos ciclos ideais, ponderada pelo volume de cada um, ou calcule a capacidade em horas e não em peças.
- Planejar com a capacidade efetiva. Ela supõe eficiência de 100%. Para prometer prazo ao cliente, use a produção que a fábrica entrega de verdade.